Administración eficiente

La administración eficiente es un concepto administrativo y organizacional que usa actitudes, métodos y procedimientos para asegurar que la cadena de valor agregado de un sistema de producción industrial sea eficiente. Esto a su vez debe reducir los costos de producción, disminuir los tiempos de ejecución, crear "valor sin desperdicio" y asegurar que los productos sean alineados directamente con los clientes.

El fabricante de autos japonés Toyota fue la primera compañía que puso en práctica la administración eficiente (sistema de producción de Toyota).

La administración eficiente se basa en conceptos como:

Evitar el desperdicio y los errores

Procesos de sincronización y estandarizado para lograr secuencias de producción continuas con menos interrupciones, topes y almacenajes intermedios

Mejorar las instalaciones de producción

El principio de cadena de suministros jalada por la demanda (producción basada en las necesidades de los clientes, no planear estipulaciones)

Esforzarse por la perfección mediante un proceso de mejora continua

Incluir a los empleados en el proceso

Se han realizado las siguientes críticas sobre la administración eficiente:

La producción es sensible a la interrupción causada por un bajo inventario en la bodega

El personal es sobrecargado por la alta presión del proceso y el trabajo monótono

El suministro justo a tiempo crea requerimientos de transporte complejos

Lean Management

Lean Management ist ein Führungs- und Organisationskonzept, das Denkprinzipien, Methoden und Verfahrensweisen so einsetzt, dass eine Wertschöpfungskette der industriellen Produktion effizient gestaltet wird. So sollen Produktionskosten gesenkt und Durchlaufzeiten verkürzt, 'Werte ohne Verschwendung' geschaffen und Produkte direkter auf den Kunden ausgerichtet werden.

Beim japanischen Automobilhersteller Toyota wurde das 'schlanke Management' zum ersten Mal praktisch angewendet (Toyota Produktionssystem).

Lean Management beruht auf Konzepten wie:

• Verschwendung und Fehler vermeiden
• Prozesse synchronisieren und standardisieren, um kontinuierliche Produktionsabläufe mit wenigen Stopps, Puffern und Zwischenlagern zu erreichen
• Produktionsanlagen verbessern
• Pull-Prinzip (Produktion auf Kundenwunsch, nicht nach Planvorgabe)
• Perfektion durch kontinuierliche Verbesserung anstreben
• Mitarbeiter einbeziehen

Kritisch gesehen werden beim Lean Management:

• Empfindlichkeit der Produktion bei Störungen wegen geringer Lagerbestände
• Überforderung der Mitarbeiter durch hohen Prozessdruck und monotone Arbeiten
• Hoher Transportaufwand durch Just-in-time-Lieferung

Lean management

Lean management is a management and organisational concept that uses attitudes, methods and procedures to ensure the value-added Chain in an industrial production system is efficient. This in turn should lower Production costs, reduce throughput times, create 'value without waste' and ensure products are more directly aligned to customers.

Japanese carmaker Toyota was the first company to put lean management into practice (Toyota Production System).

Lean management is based on concepts such as:

• Avoiding waste and errors
• Synchronising and standardising processes to achieve continuous production sequences with fewer stops, buffers and intermediate stores
• Improving production facilities
• The Pull principle (production based on customer needs, not planning stipulations)
• Striving for perfection through a process of continuous improvement
• Including employees in the process

The following criticisms have been made of lean management:

• Production is sensitive to disruption caused by low Warehouse stock
• Personnel are overstretched by high process pressure and monotonous Work
• Just-in-time delivery brings complex transport requirements

精益管理

精益管理 是应用一定态度、方法和程序的管理和组织理念，以保证工业生产系统中的增值链富有效率。反过来，高效可以降低生产成本，减少生产时间，创造“无浪费的价值”，而且确保产品更直接地与客户要求紧密结合。

日本汽车制造商丰田公司是第一家将精益管理付诸实践的公司（丰田生产体系）。

精益管理基于以下理念：

避免浪费和错误

利用同步和标准化流程实现连续生产，减少停顿、缓冲和中间储存。

改进生产设施

拉动原则（根据客户需求生产，而不是根据计划规定）

通过持续改进的过程追求完美

在改善过程中将员工包括在内

对精益管理提出了以下要求：

生产对于由低库存造成的中断很敏感

流程中的过高压力和单调工作超出人员的承受能力

准时化交付带来复杂的运输需求